电除尘器运行情况及存在问题煤中主要元素含量（工作质量百分比）：碳52.99%；氢3.63%；氧5.7%；氮0.57%；硫0.13%；灰28.1%；水分8.88%；煤料低位发热量4902kcal/kg.粉尘成份：SiO，67.57%；AlO，19.88%.煤灰比电阻（Ωcm）常温100℃150℃190℃设计煤种2.82×101.74×106.77×101.30×10烟气入口温度125.4℃，最高180℃；烟气入口含尘量23g/m3，最高32g/m3；烟气量3152760m3/h.
主要性能序号项目数值1每套除尘系统处理烟气量/m3h-134677002每台除尘器处理烟气量/m3h-18669253除尘器工作温度/℃125.44除尘器工作负压/kPa-5.885除尘器烟气流速/ms-11.0566烟气处理时间/s14.27通过除尘器本体阻力/kPa≤0.258烟气入口含尘量/kgm-3239设计除尘效率/%99由于设备的制造、安装方面也存在质量问题，投产后静电除尘器的故障率很高，电场内部经常出现部件脱落，极板、极线积灰的现象，运行参数不甚理想，而且实测结果表明，实际入口含尘浓度（30～40g/Nm3）大于设计浓度（＜30g/Nm3）。
影响电除尘器除尘效率及文明生产情况调查统计结果：电除尘除尘效率98.82%；振打系统投入率98.5%；高压系统投入率95%；灰水系统无渗漏率95%.影响电除尘效率的主要因素为极板极线、振打系统，占80%；锁气器手孔渗漏和灰箱手孔渗漏，占83.0%，是造成电除尘器渗漏的主要因素，所以应从以上这几方面着手解决。针对这些问题采取措施和对策：①停炉期间对电除尘本体进行彻底检查；②加强检修质量；③大小修采用新工艺对设备改造。
电除尘器的综合治理及改造为了解决电除尘器效率低及渗漏问题，应从设备上着手解决。影响电除尘效率的主要因素为：极线线型、振打砧结构设计不合理；极线、极板变形严重；振打锤、振打杆焊接工艺不合格。影响电除尘渗漏的主要因素为：手孔、灰箱手孔、落灰管设计不合理；锁气器主轴精度不够；插板门、各连接法兰等产品质量不合格。
实施步骤：根据因果分析论证对严重影响电除尘效率的极线线型及振打砧结构进行改造。改造前改造后电除尘阴极线原设计为锯齿型，由于线型、结构设计不合理，极线频繁断裂，造成电场短路，不仅影响除尘效率，对风机也造成严重损伤。阴极线根部断裂为低周疲劳所致，故提出极线改型方案，将根部易断部位采用圆弧型以消除根部应力。经试运行，效果良好。
改造前改造后电除尘器在抢修过程中，共焊接振打砧420块，数目庞大，主要原因为原设计振打砧与支座之间连接为δ=3.0mm的锥型圆筒与振打砧焊接结构，圆筒臂单薄，能承受的振打力小，造成振打砧开焊、脱落。改造后焊缝面积增加近2倍，增加其振打承受力，避免其长期运行脱落现象发生。
根据灰箱手孔漏灰的原因及性质，决定对其材质及其形状、密封材料进行改造。原设计δ=5mm的孔座、孔盖改为δ=20mm的圆形手孔，厚度增加，避免长期运行后由于材质变形及密封面积大，密封效果不好等缺陷。密封材质由原先的乳白胶及石棉绳改为δ=6.0～6.5mm的密封胶圈，提高了密封性能，节省了设备维护费用，解决了上述问题。
