于石灰石的粒度和浆液中过剩的石灰质量，直接关系到吸收利用率。
五、循环浆液的含固量和固体物停留时间
为了防止循环浆液在吸收塔内部构件上结垢，必须保持液相有足够的“品种”和充梧的反应
时间以便让浆液达到过饱和，结晶析出于品种表面并不断生长.同时，吸收剂的溶解也需要一定
的时间。这就是说，浆液中的含固量必航控制，固体物要有停留时间。
通常，为提供适量品种防止结垢，浆液中的最低含固量不得低于5%(质量分数).维持较
高的含固量对吸收过程的脱硫效率和副产石音的质量固然有利，但对运行设备和管道阀件的磨损
严重，所以浆液含固不允许太高。反应槽中浆液浓度也是工艺控制参数之一，通常保持浆液反应
槽的产出平衡，控制排出流量，便可大致控制浆液浓度，同时调节来自脱水装置的溢流和底流浆
液量，使反应槽内浆液浓度趋于稳定，这对脱硫效率和石膏质量的稳定以及防止结垢是有利的.
浆液团体物在反应槽中的平均停留时间T的表达式为
反应槽中固体物总量
反应槽中的浆液总体积
观硫副产物平均产出率一送在脱水系统的平均浆液流量一返回反应和的溢流流量
该平均停留时间单位以“h”计，也反映反应槽有效浆液体积的大小，钙基FGD工艺的典
型T值为12~24h，一般不应少于15h.
这是传统湿式FCD系统设计的一个重要参数.适宜的了值有利于提高吸收剂的利用率和石
青纯度，有利于石膏结品的长大和脱水。但T值不宜过大，否则反应槽体积大，会增加投资费
用。而T值过大，由于泵和搅拌器对石膏品体的磁牌作用，影响脱水效果。
在石灰石FGD工艺中，石灰石利用率与煤液固体物的停留时间有密切关系，可以用下式
表达：
式中，Kc.为石灰石反应速率参数，与石灰石组成、粒度和浆液pH值相关。
一般，石灰石利用率?c.是随着浆液固体物在反应槽中停留时间T的增大而增大的.亦即随
着反应槽容积增大而增大，但当增大至一定程度后会变得缓慢起来。因此，反应槽的容积并非意
大意好，应当根据石灰石的反应性能，工程造价以及对系统工艺的影响综合确定.
为了描述浆液在吸收塔内循环一次在反应槽中的平均停留时间，采用浆液停留时间T.：
单位以“min”计。T增大，反应槽的浆液体积增大，T.亦增大，故T，是与T相关的参
数，不过当反应槽浆液体积一定时，T.随循环浆液总流量的增大而减小，即T，与L/G有关.
石灰石FGD工艺的T.一般为3.5～7min，多取5min，提高T.值，有利于吸收过程的各反
应步骤，有利于石灰石的溶解，也有利于提高石灰石的利用率。
六.浆液的浓度
FGD系统中，氯化物的来源是燃煤、补加水和吸收剂.一般石灰石额含量很少，工业补加
水含额1.2~150mg/L，我国燃煤氯含量≤0.05%，个别高于0.05%～0.15%，少数高灰分煤可
达0.47%。因此FGD系统中的氯主要来自燃煤，是在工业规程中必须加以说明的重要数器.
烟气中的HCI来自燃料和工业水，在FGD系统中以CaClh和MgCl:形式出现在浆液中，将
可能造成设备材料的腐蚀，还可能影响脱硫效率和吸收剂利用率，以及降低石膏围产品的利用
价值。
国外，对浆液中氯化物浓度规定的大致范围为10~50g/L，石灰法FCD采用低侧值.因为
高CI-将增加石膏脱水的难度，而石灰石法FGD采用高侧值。由于有强制氧化步骤，浆液中
五、循环浆液的含固量和固体物停留时间
为了防止循环浆液在吸收塔内部构件上结垢，必须保持液相有足够的“品种”和充梧的反应
时间以便让浆液达到过饱和，结晶析出于品种表面并不断生长.同时，吸收剂的溶解也需要一定
的时间。这就是说，浆液中的含固量必航控制，固体物要有停留时间。
通常，为提供适量品种防止结垢，浆液中的最低含固量不得低于5%(质量分数).维持较
高的含固量对吸收过程的脱硫效率和副产石音的质量固然有利，但对运行设备和管道阀件的磨损
严重，所以浆液含固不允许太高。反应槽中浆液浓度也是工艺控制参数之一，通常保持浆液反应
槽的产出平衡，控制排出流量，便可大致控制浆液浓度，同时调节来自脱水装置的溢流和底流浆
液量，使反应槽内浆液浓度趋于稳定，这对脱硫效率和石膏质量的稳定以及防止结垢是有利的.
浆液团体物在反应槽中的平均停留时间T的表达式为
反应槽中固体物总量
反应槽中的浆液总体积
观硫副产物平均产出率一送在脱水系统的平均浆液流量一返回反应和的溢流流量
该平均停留时间单位以“h”计，也反映反应槽有效浆液体积的大小，钙基FGD工艺的典
型T值为12~24h，一般不应少于15h.
这是传统湿式FCD系统设计的一个重要参数.适宜的了值有利于提高吸收剂的利用率和石
青纯度，有利于石膏结品的长大和脱水。但T值不宜过大，否则反应槽体积大，会增加投资费
用。而T值过大，由于泵和搅拌器对石膏品体的磁牌作用，影响脱水效果。
在石灰石FGD工艺中，石灰石利用率与煤液固体物的停留时间有密切关系，可以用下式
表达：
式中，Kc.为石灰石反应速率参数，与石灰石组成、粒度和浆液pH值相关。
一般，石灰石利用率?c.是随着浆液固体物在反应槽中停留时间T的增大而增大的.亦即随
着反应槽容积增大而增大，但当增大至一定程度后会变得缓慢起来。因此，反应槽的容积并非意
大意好，应当根据石灰石的反应性能，工程造价以及对系统工艺的影响综合确定.
为了描述浆液在吸收塔内循环一次在反应槽中的平均停留时间，采用浆液停留时间T.：
单位以“min”计。T增大，反应槽的浆液体积增大，T.亦增大，故T，是与T相关的参
数，不过当反应槽浆液体积一定时，T.随循环浆液总流量的增大而减小，即T，与L/G有关.
石灰石FGD工艺的T.一般为3.5～7min，多取5min，提高T.值，有利于吸收过程的各反
应步骤，有利于石灰石的溶解，也有利于提高石灰石的利用率。
六.浆液的浓度
FGD系统中，氯化物的来源是燃煤、补加水和吸收剂.一般石灰石额含量很少，工业补加
水含额1.2~150mg/L，我国燃煤氯含量≤0.05%，个别高于0.05%～0.15%，少数高灰分煤可
达0.47%。因此FGD系统中的氯主要来自燃煤，是在工业规程中必须加以说明的重要数器.
烟气中的HCI来自燃料和工业水，在FGD系统中以CaClh和MgCl:形式出现在浆液中，将
可能造成设备材料的腐蚀，还可能影响脱硫效率和吸收剂利用率，以及降低石膏围产品的利用
价值。
国外，对浆液中氯化物浓度规定的大致范围为10~50g/L，石灰法FCD采用低侧值.因为
高CI-将增加石膏脱水的难度，而石灰石法FGD采用高侧值。由于有强制氧化步骤，浆液中
